Приказ Минтранса РФ от 8 апреля 2011 г. № 111 "О внесении изменений в некоторые акты Министерства путей сообщения Российской Федерации"

Справка

В целях совершенствования нормативной правовой базы в области железнодорожного транспорта приказываю:

Внести изменения в Типовую методику испытаний СТ ССФЖТ ЦТ ЦЛ ЦВ-137-2002 "Подвижной состав магистральных железных дорог. Буксовые подшипники качения. Типовая методика испытаний", утвержденную указанием Министерства путей сообщения Российской Федерации от 4 ноября 2002 г. № Р-1040у согласно приложению к настоящему приказу.

Министр

И.Е. Левитин

Приложение
к приказу Минтранса РФ
от 8 апреля 2011 г. № 111

В типовой методике СТ ССФЖТ ЦТ ЦЛ ЦВ-137-2002 "Подвижной состав магистральных железных дорог. Буксовые подшипники качения. Типовая методика испытаний":

1) раздел 1 изложить в следующей редакции:

"1 Область применения

1.1 Настоящий стандарт устанавливает обязательную для применения типовую методику испытаний буксовых подшипников качения подвижного состава железных дорог.

1.2 Настоящий стандарт используют при проведении сертификационных испытаний буксовых подшипников качения.

1.3 Настоящий стандарт распространяется на испытательные центры (лаборатории), аккредитованные в Системе сертификации на федеральном железнодорожном транспорте (далее ССФЖТ).

1.4 На основе настоящего стандарта испытательные центры (лаборатории) при необходимости разрабатывают рабочие методики испытаний, учитывающие требования программы испытаний конкретного типа буксовых подшипников качения.";

2) раздел 2 изложить в следующей редакции:

"2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие нормативные документы:

ГОСТ 8.051-81 Погрешности, допускаемые при измерении линейных размеров до 500 мм

ГОСТ 12.0.004-90 ССБТ. Организация обучения работающих безопасности труда. Общие положения

ГОСТ 12.2.003-91 ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности

ГОСТ 27.002-89 Надежность в технике. Основные понятия. Термины и определения

ГОСТ 520-2002 Подшипники качения. Общие технические условия

ГОСТ 801 -78 Сталь подшипниковая. Технические условия

ГОСТ 2477-65 Нефть и нефтепродукты. Метод определения содержания воды

ГОСТ 4543-71 Прокат из легированной конструкционной стали. Технические условия

ГОСТ 4835-2006 Колесные пары вагонов магистральных железных дорог колеи 1520 мм. Технические условия

ГОСТ 6479 Смазки пластические. Метод определения содержания механических примесей разложением соляной кислотой

ГОСТ 9013-59 Металлы. Методы измерения твердости по Роквеллу

ГОСТ 10243-75 Сталь. Методы испытаний и оценки макроструктуры

ГОСТ 16504-81 Испытания и контроль качества продукции. Основные термины и определения

ГОСТ 18321-73 Статистический контроль качества. Методы случайного отбора выборок штучной продукции

ГОСТ 22696-77 Подшипники качения. Ролики цилиндрические короткие

ГОСТ 23677-79 Твердомеры для металлов. Общие технические требования

ГОСТ 30630.0.0-99 Методы испытания на стойкость к внешним воздействующим факторам машин, приборов и других технических изделий. Общие требования

ГОСТ Р 8.568-97 Аттестация испытательного оборудования. Основные положения

НБ ЖТ ЦТ-ЦВ-ЦЛ 014-2003 Подшипники качения буксовые для подвижного составе железных дорог. Нормы безопасности";

3) раздел 3 изложить в следующей редакции:

"3 Определения

В настоящем стандарте используют следующие термины с соответствующими определениями.

3.1 ПОДШИПНИК КОНИЧЕСКИЙ ДВУХРЯДНЫЙ КАССЕТНОГО ТИПА: автономная сборочная единица, базирующаяся на двухрядных конических роликовых подшипниках с заложенной смазкой, отрегулированным осевым зазором, встроенными уплотнениями и деталями торцевого крепления.

3.2 ПОДШИПНИК РАДИАЛЬНЫЙ С КОРОТКИМИ ЦИЛИНДРИЧЕСКИМИ РОЛИКАМИ СДВОЕННЫЙ: автономная сборочная единица, состоящая из двух подобранных по радиальным зазорам однорядных подшипников радиальных с короткими цилиндрическими роликами и бортовыми внутренними кольцами, соединенными кольцом крепежным, с заложенной смазкой и встроенными уплотнениями или защитными шайбами.

3.3 ОТКАЗ ПОДШИПНИКА: событие, заключающееся в нарушении работоспособного состояния.

3.3.1 Отказы подшипников, возникшие в результате нарушений правил эксплуатации и технологии монтажа буксового узла и установленные комиссионно, а также при обстоятельствах непреодолимой силы таких, как: крушение поезда не по причине разрушения подшипников, пожар, наводнение, землетрясение или какого-либо иного подобного обстоятельства - при оценке надежности подшипников не учитываются.

3.4 ЯВНЫЙ ОТКАЗ: отказ, обнаруживаемый визуально или штатными методами и средствами контроля и диагностирования в процессе применения подшипника по назначению, характеризуемый признаками:

- заклиниванием и разрушением подшипника;

- повреждением сепаратора (разрушение, трещины);

- наличием трещин в кольцах и роликах;

- нагревом корпуса буксы или адаптера в нагруженной зоне до температуры свыше 70°С без учета температуры окружающего воздуха.

3.5 ДЕГРАДАЦИОННЫЙ ОТКАЗ: отказ, обусловленный естественными процессами старения, изнашивания, коррозии и усталости при соблюдении правил и (или) норм проектирования, изготовления и эксплуатации, характеризуемый:

- наличием признаков контактной усталости металла на любом из колец или роликах в виде раковин и отслоения;

- наличием коррозии на рабочих поверхностях деталей подшипников;

- содержанием массовой доли воды (ГОСТ 2477) в смазочном материале подшипников;

- радиальных с короткими цилиндрическими роликами (в том числе и сдвоенных) более 0,3%,

- конических двухрядных кассетного типа более 0,1%;

- содержанием массовой доли механических примесей (ГОСТ 6479) в смазочном материале более 1%;

- содержанием массовой доли меди в смазочном материале более 0,2% для подшипников с сепараторами из цветных металлов.

3.6 ГАММА - ПРОЦЕНТНАЯ НАРАБОТКА ДО ОТКАЗА ПОДШИПНИКОВ: наработка партии подшипников при заданном пробеге подвижного состава, в течение которого в подшипнике не возникнут отказы с вероятностью у, выраженной в процентах.

Остальные определения по ГОСТ 16504, МС ИСО 1132-1 [1], МС ИСО 5593 [2].";

4) раздел 4 изложить в следующей редакции:

"4 Объекты испытаний

4.1 Объектами испытаний являются буксовые подшипники качения роликовые радиальные с короткими цилиндрическими роликами (в том числе и сдвоенные), конические двухрядные кассетного типа и отдельные детали указанных подшипников.

4.2 Отбор образцов для испытаний в количествах, указанных в соответствующих разделах настоящего стандарта, производится методом случайной выборки по ГОСТ 18321 представителем Регистра сертификации на федеральном железнодорожном транспорте (РСФЖТ) или иным компетентным лицом по доверенности РСФЖТ";

5) раздел 5 наложить в следующей редакции:

"5 Виды испытаний

5.1 Измерения основных размеров и параметров подшипников и их отдельных деталей.

5.2 Ударные испытания полиамидных сепараторов подшипников роликовых радиальных с короткими цилиндрическими роликами при низких температурах.

5.3 Измерения уровня нагрева подшипников.

5.4 Стендовые испытания подшипников на надежность.

5.5 Полигонные пробеговые испытания на надежность.

5.6 Эксплуатационные поездные испытания подшипников на надежность.";

6) раздел 6 изложить в следующей редакции:

"6 Определяемые показатели

6.1 Марка стали колец и роликов.

6.2 Термообработка колец и роликов:

6.2.1 Твердость на поверхностях объемно и поверхностно закаленных деталей и сердцевины поверхностно закаленных деталей.

6.2.2 Глубина закаленного своя поверхностно закаленных деталей.

6.3 Макро и микроструктура колец и роликов.

6.4 Основные размеры:

6.4.1. Отклонение среднего диаметра отверстия * и наружного диаметра * в единичной плоскости.

6.4.2 Непостоянство диаметра отверстия * и наружного диаметра * в единичной плоскости.

6.4.3 Непостоянство среднего диаметра отверстия * и наружного диаметра кольца *.

6.4.4 Непостоянство ширины внутреннего * и наружного кольца *.

6.4.5 Неперпендикулярность торца внутреннего кольца относительно отверстия *.

6.4.6 Неперпендикулярность бортиков к дорожке качения в сторону торца (развал) наружного, внутреннего и плоского упорного колец подшипников радиальных с короткими цилиндрическими роликами.

6.4.7 Разноразмерность по диаметру цилиндрических роликов в одном подшипнике *.

6.4.8 Разноразмерность по длине цилиндрических роликов в одном подшипнике *.

6.4.9 Радиус сопряжения торцовых стенок сепаратора с продольными перемычками.

6.5 Радиальный внутренний зазор подшипников радиальных с короткими цилиндрическими роликами *.

6.6 Зазор между бортиками наружного кольца и торцами роликов подшипников радиальных с короткими цилиндрическими роликами.

6.7 Осевой внутренний зазор подшипников конических двухрядных кассетного типа *.

6.8 Марка и количество смазки подшипников конических двухрядных кассетного типа и подшипников радиальных с короткими цилиндрическими роликами сдвоенных.

6.9 Низкотемпературная прочность полиамидных сепараторов подшипников радиальных с короткими цилиндрическими роликами.

6.10 Максимальный уровень нагрева подшипников.

6.11 Гамма - процентная наработка подшипников до отказа.";

7) раздел 7 изложить в следующей редакции:

"7 Методы, условия испытаний

7.1 Измерения основных размеров и параметров подшипников и их отдельных деталей (6.1 ...6.8) проводят на трех подшипниках.

7.2 Методы контроля марки стали колец и роликов.

7.2.1 Марку стали (6.1) контролируют по ГОСТ 4543.

Допускается выполнять экспертную оценку марки стали по сертификату.

7.3 Методы контроля термообработки колец и роликов.

7.3.1 Твердость (6.2.1) измеряют по ГОСТ 9013:

- объемно и поверхностно закаленных деталей на торцовых поверхностях;

- сердцевины поверхностно закаленных деталей на образцах (шлифах).

7.3.2 Глубину закаленного слоя (6.2.2) поверхностно закаленных деталей измеряют на образцах (шлифах).

7.3.3 Контроль термообработки проводят на всех кольцах и на трех роликах от каждого подшипника (или каждого ряда двухрядных подшипников).

7.4 Методы контроля макро и микроструктуры колец и роликов.

7.4.1 Макро и микроструктуру колец и роликов (6.3) контролируют травлением или по излому по ГОСТ 801, ГОСТ 10243.

7.4.2 Контроль макро и микроструктуры проводят на образцах от всех колец и от трех роликов каждого подшипника (или каждого ряда двухрядных подшипников).

7.5 Методы контроля основных размеров.

7.5.1 Основные размеры (6.4.1...6.4.5) колец подшипников измеряют с помощью средств измерений по схемам, приведенным в ГОСТ 520.

7.5.2 Неперпендикулярность (6.4.6) бортиков к дорожке качения в сторону торца (развал) наружного, внутреннего и плоского упорного колец определяют измерением отклонения от параллельности поверхности бортика относительно торца по схеме, приведенной на рисунке Приложения A.

Измерения проводят в двух диаметральных плоскостях, расположенных под углом 90°, в радиальном направлении по внутренним торцам бортиков на длине 6 мм от центра к дорожкам качения для наружных колец и к центру для внутренних и упорных колец.

Неперпендикулярность бортиков определяют как разность наибольшего и наименьшего показаний средств измерений.

7.5.3 Разноразмерность по диаметру цилиндрических роликов в одном подшипнике * (6.4.7) измеряют в соответствии с ГОСТ 22696 по схеме, приведенной в Приложении Б на рисунке Б1.

Измерения проводят в среднем сечении ролика при его вращении вокруг оси не менее чем на пол-оборота, при этом определяют наибольшее значение единичного диаметра ролика.

Разноразмерность по диаметру определяют как разность наибольшего и наименьшего измеренных значений диаметров роликов в одном подшипнике.

7.5.4 Разноразмерность по длине цилиндрических роликов в одном подшипнике * (6.4.8) измеряют в соответствии с ГОСТ 22696 по схеме, приведенной в Приложении Б на рисунке Б2.

Измерения производят на расстоянии 3r от образующей ролика (r - номинальная координата фаски) при его вращении вокруг оси не менее чем на пол-оборота, при этом определяют наибольшее значение единичной длины ролика.

Разноразмерность по длине определяют как разность наибольшего и наименьшего измеренных значений длин роликов в одном подшипнике.

7.5.5 Радиус сопряжения торцовых стенок сепаратора с продольными перемычками (6.4.9) контролируют шаблоном.

В каждом сепараторе вырезают по три окна под углом 120°. Контроль проводят по четырем углам наружной стороны каждого окна.

7.6 Методы контроля внутренних зазоров подшипников.

7.6.1 Радиальный внутренний зазор подшипников радиальных с короткими цилиндрическими роликами * (6.5) измеряют по схемам, приведенным в Приложениях В.

7.6.2 Осевой внутренний зазор подшипников конических двухрядных кассетного типа * (6.7) определяют разностью действительных размеров ширины дистанционного кольца и минимального расстояния между внутренними кольцами собранного двухрядного конического подшипника.

7.7 Метод контроля зазора (6.6) между бортиками наружного кольца и торцами роликов подшипников радиальных с короткими цилиндрическими роликами.

7.7.1 За величину зазора принимают среднее арифметическое значение трех измерений при повороте наружного кольца на 120° вокруг оси.

7.8 Методы контроля марки и количества смазки (6.8) подшипников конических двухрядных кассетного типа и подшипников радиальных с короткими цилиндрическими роликами сдвоенных.

7.8.1 Марку смазки контролируют по сертификату (паспорту).

7.8.2 Количество смазки определяют разностью результатов взвешивания подшипника до и после его промывки от смазки.

7.8.3 При закладке во встроенные уплотнения смазок, отличных от применяемой в подшипнике, количество смазки, определяемое в соответствии с 7.8.2, корректируется путем вычитания из общего результата взвешивания их максимального количества, регламентированного конструкторской документацией.

7.9 Методы, условия испытаний при определении низкотемпературной прочности полиамидных сепараторов подшипников радиальных с короткими цилиндрическими роликами.

7.9.1 Низкотемпературную прочность полиамидных сепараторов (6.9) определяют при ударных испытаниях.

7.9.2 Методика проведения ударных испытаний приведена в Приложении Г.

7.10 Методы определения максимального уровня нагрева подшипников.

7.10.1 Максимальный уровень нагрева подшипников (6.10) определяют при поездных испытаниях.

7.10.2 Методика проведения поездных испытаний приведена в Приложении Д.

7.11 Методы определения гамма - процентной наработки до отказа подшипников.

7.11.1 Гамма - процентную наработку до отказа подшипников (6.11) определяют при стендовых, полигонных пробеговых и эксплуатационных поездных испытаниях.

7.11.2 Методики проведения стендовых, полигонных пробеговых и эксплуатационных поездных испытаний приведены в Приложениях Е, Ж, И соответственно.";

8) раздел 8 изложить в следующей редакции:

"8 Средства испытаний

8.1 Испытательное оборудование должно быть аттестовано в соответствии с ГОСТ Р 8.568, а средства измерений поверены.

Погрешность средств измерений, используемых для измерения линейных размеров, должна отвечать требованиям ГОСТ 8.051.

8.2 Измерение твердости поверхностей выполняют твердомерами по ГОСТ 23677.

8.3 При определении макро и микроструктуры колец и тел качения используют средства измерений, указанные в ГОСТ 4543.

8.4 Измерения основных размеров выполняют средствами измерений, удовлетворяющими установленным требованиям по схеме контроля и допустимой погрешности.

8.5 При ударных испытаниях по определению низкотемпературной прочности полиамидных сепараторов используют камеру холода, обеспечивающую охлаждение сепараторов до температуры минус 60°С с погрешностью не более *°С по ГОСТ 30630.0.0.

8.6 При взвешивании подшипников используют весы, обеспечивающие предел взвешивания до 60 кг с погрешностью не более * г.

8.7 Стендовые испытания по определению гамма - процентной наработки до отказа подшипников выполняют на специальном стенде, принципиальная схема которого приведена в Приложении К.";

9) раздел 9 изложить в следующей редакции:

"9 Обработка данных и оформление результатов испытаний

9.1 Марку стали, результаты измерений твердости и глубины закаленного слоя элементов подшипника сравнивают со значениями, указанными в НБ ЖТ ЦТ-ЦВ-ЦЛ 014-2003 и конструкторской документации.

Результаты заносят в протокол испытаний.

9.2 Макро и микроструктуру колец и тел качения сравнивают с образцами, результаты заносят в протокол испытаний.

9.3 Результаты измерений основных размеров и параметров подшипников и их отдельных деталей сравнивают с нормативными значениями, указанными в НБ ЖТ ЦТ-ЦВ-ЦЛ 014-2003, ГОСТ 520 и в конструкторской документации.

Результаты заносят в протокол испытаний.

9.4 При ударных испытаниях полиамидных сепараторов их поверхность осматривают, подсчитывают количество поврежденных и неповрежденных сепараторов, которое сравнивают со значением, указанным НБ ЖТ ЦТ-ЦВ-ЦЛ 014-2003, результаты заносят в протокол испытаний.

9.5 Результаты поездных испытаний по определению максимального уровня нагрева подшипников оценивают относительно температуры окружающего воздуха и сравнивают со значением, указанным в НБ ЖТ ЦТ-ЦВ-ЦЛ 014-2003.

По результатам испытаний составляют протокол испытаний.

9.6 Результаты стендовых, полигонных пробеговых и эксплуатационных поездных испытаний по определению гамма - процентной наработки подшипников до отказа оценивают в соответствии с НБ ЖТ ЦТ-ЦВ-ЦЛ 014-2003 исходя из наличия или отсутствия явных и деградационных видов отказов, определенных настоящим стандартом, включая оценку допускаемых норм содержания механических примесей и воды в смазочном материале подшипников.

По результатам каждого вида испытаний составляют протокол испытаний";

10) в Приложении А исключить сноску: "Схема взята из [3]";

11) в Приложении Б исключить сноску: "Схема взята из [3]";

12) Приложение В изложить в следующей редакции:

"Приложение В
(обязательное)

Схемы для измерения радиального внутреннего зазора

1.png

Условные обозначения:

А и В - направления перемещений наружного кольца

Р - нагрузка";

13) Приложение Г изложить в следующей редакции:

"Приложение Г
(обязательное)

Методика определения низкотемпературной прочности полиамидных сепараторов подшипников радиальных с короткими цилиндрическими роликами

Г.1 Для испытаний отбирают 20 сепараторов.

Г.2 Испытания проводят последовательно при трех режимах охлаждения сепараторов: минус 20°С, минус 40°С и минус 60°С.

Г.3 Охлаждение сепараторов производят в камере холода. Выдержка сепараторов в камере, предварительно охлажденной до заданной температуры в соответствии с Г.2, составляет 45 - 60 мин, контроль температуры осуществляют по показаниям термометра камеры.

Г.4 Каждый сепаратор при каждом режиме испытаний трижды сбрасывают с трехметровой высоты на стальную плиту массой не менее 40 кг Поверхность плиты должна иметь шероховатость не более * 40.

Г.5 Сбрасывание сепараторов производят по специальному желобу (рис. Г.1), который должен обеспечивать беспрепятственное свободное падение сепараторов и их соударение о плиту центрируемыми поверхностями (основаниями) торцовых стенок.

2.png

Г6 После каждого сбрасывания сепаратора производят визуальный контроль его повреждений: появление сквозных трещин в торцовых стенках или продольных перемычках гнезд сепаратора.

Г.7 Критерием положительных результатов испытаний является не превышение при всех в соответствии с Г.2 режимах испытаний суммарного числа поврежденных сепараторов более двух";

14) Приложение Д изложить в следующей редакции:

"Приложение Д
(обязательное)

Методика определения максимального уровня нагрева подшипников

Д.1 Максимальный уровень нагрева подшипников определяют при проведении поездных испытаний на сети железных дорог или на полигоне испытательного центра.

Д.2 Поездные испытания подшипников проводят на конкретном типе подвижного состава в соответствии с областью их применения:

- локомотивов с полной экипировкой отдельно, не в составе поезда;

- моторвагонного подвижного состава без пассажиров;

- пассажирских вагонов без пассажиров с отдельным локомотивом;

- грузовых вагонов в груженом состоянии с отдельным локомотивом.

Д.3 Необходимое количество испытуемых подшипников, отобранных в соответствии с 4.2, определяют исходя из их потребности для оборудования буксовых узлов подвижного состава, но не менее: одного вагона, одного локомотива или одной его секции.

Д.4 В процессе испытаний движение подвижного состава осуществляют без остановок с максимальной допустимой скоростью движения для участка пути, выбранного для испытаний.

При этом максимальная допустимая скорость движения должна находиться в пределах 0,7 - 1,1 от конструкционной скорости конкретного типа подвижного состава, а пробег должен составлять не менее 150 Д.5 В процессе испытаний непрерывно через равные интервалы времени регистрируют значения следующих параметров:

- температуру на поверхности наружного кольца заднего подшипника радиального с короткими цилиндрическими роликами или заднего ряда подшипника конического двухрядного кассетного типа в верхней нагруженной зоне каждого буксового узла. Допускается монтировать датчик температуры в корпусе буксы в месте установки датчиков бортовой системы контроля нагрева букс или в непосредственной близости от поверхности наружного кольца подшипника;

- температуру окружающего воздуха;

- скорость движения подвижного состава. Допускается определять по показаниям скоростемера локомотива или головной единицы моторвагонного подвижного состава.

Величину интервала времени устанавливают в зависимости от скорости движения испытуемого подвижного состава, но не более 5 мин.

Д.6 Критерием положительных результатов испытаний подшипников является не превышение максимального уровня нагрева подшипников 80град.С относительно температуры окружающего воздуха":

---

Приказ Минтранса РФ от 8 апреля 2011 г. № 111 "О внесении изменений в некоторые акты Министерства путей сообщения Российской Федерации"

Текст приказа опубликован в газете "Транспорт России" от 25 апреля - 1 мая 2011 г. N 17